Кацман Изяслав. Химические аспекты назгуловедения

Химические аспекты назгуловедения

Здесь не о назгулах из "Властелина колец" Дж.Р.Р. Толкина. А просто разбор творений Nazgul'а (ака П. Кучер) с точки зрения химии и химической технологии

"Дурак бывает таким, что рядом с ним чувствуешь себя идиотом".

Народная мудрость

Вместо предисловия

Nazgul (он же П. Кучер) на Самиздате и вообще в сети известен своими, мягко говоря, экстравагантными идеями как в области социальных наук, так и в технике с технологией. Его взглядов на общество касаться не буду. Как и многого другого. Рассмотрению здесь подлежат только вопросы, имеющие отношение к химии и химической технологии.

Возможно, я бы не стал вообще возиться с разбором натворённого П.Кучером. Но работая над своей собственной книгой "про попаданцев" рассматривать приходится в том числе и химическую технологию. Вот на основе всего этого и решил рассмотреть написанное Кучером.

Разумеется, я не претендую на полное вылавливание всех ляпов и откровенной ахинеи в творениях Nazgul'а. Специалисты в области лесохимии, металлургии или иных узких отраслей, в которые сей автор лезет, возможно, нашли бы ещё кучу ошибок в писаниях Кучера.

Итак, открываем на страничке автора произведение "Трудно жить в России без нагана". И начинаем читать, вооружившись соответствующей литературой.

http://samlib.ru/k/kucher_p_a/162905trudno_zit_v_rossii_bez_nagana.shtml#metka11

Глава 11. под названием: Энергетика. "Крах ЖКХ".

"- О чем, подумать? Среднее образование, у массы населения СССР, завелось только после войны. До того - обходились обычаями и заветами. Про газификацию сырой древесины, в генераторах с обращенным процессом (это когда щепу с ветками закладывают сверху, воздух вдувают в среднюю часть, а газ выходит снизу, через решетку над зольником), в их народных преданиях - ничего. Технология же довольно новая...

- Но, кто-то же, это гораздо раньше знал! Сами говорите - известный способ. Конца XIX века...

- Знали! В 20-х годах пробовали использовать... В первых сельскохозяйственных коммунах. Там, где народ грамотней собирался. Так, они тоже - нищие были. С голыми руками особенно много не сделаешь.

- А мы? - пожимаю плечами. Народ весело прыскает со смеху..."

Здесь наш престарелый, но безусловно талантливый автор, предлагает использовать пиролитическую газификацию древесины. Процесс достаточно известный. Применяются две основные схемы газификации: прямой процесс, когда древесная масса подаётся сверху, а воздух снизу, и следовательно получаемый газ выходит из процесса через отводы в верхней части установки; и упомянутый автором обращённый, когда воздух и газифицируемое сырьё движутся в одном направлении.

Применение находят обе схемы пиролиза. Правда, на практике все крупные установки работают с использованием прямого процесса. А обращённый процесс применяется в газогенераторах относительно малой производительности -- автомобильных и прочих передвижных, или установках обслуживающих небольших потребителей стационарных.

Причина подобного разделения сфер применения обоих вариантов вполне очевидна и проста, если знать хотя бы в общих чертах процессы, протекающие при пиролизе древесины. В процессе неполного сгорания (чем и является газификация с точки зрения химии) древесина проходит четыре стадии

1. испарение воды: даже самая сухая древесина содержит до 10% воды, а на практике пригодной для пиролиза считается древесина с влажностью 20-25%.

2. Разложение древесины с образованием жидких летучих продуктов: спиртов, кетонов, кислот, фенолов и т. д., а также угля.

3. Горение с образованием углекислого газа (СО₂) и воды (Н₂О)

4. Взаимодействие угля с углекислым газом и водой:

С + СО₂ = 2СО

С + Н₂О = СО + Н₂

В вертикальных пиролизных установках непрерывного действия, в которых сверху небольшими порциями подаётся сырьё, а снизу выходит зола, все четыре стадии идут одновременно, но в разных зонах.

Сушка древесной массы с испарением воды начинается в верхней части установки.

Чуть ниже, в зоне с температурой 150-250 ⁰С, идут процессы, дающие конденсирующиеся продукты (метанол, уксусная и прочие кислоты, кетоны, фенолы и пр.)

Ещё ниже, в зоне горения начинается окисление веществ древесины с одновременным обугливанием (процесс идёт при недостатке воздуха относительно древесной массы).

Ну и в самом низу пиролизной колонны уголь взаимодействует с водой и углекислым газом.

Если имеет место прямой процесс, то идущий снизу вверх ток генераторного газа уносит конденсирующиеся продукты пиролиза из установки. Следовательно, они не окисляются до воды и углекислого газа, и их можно улавливать для дальнейшего использования.

В обращенном же процессе ток воздуха увлекает конденсирующиеся продукты в зону горения, где они благополучно сгорают практически полностью. Ну, разве что где-нибудь в трубах, выводящих генераторный газ, постепенно накапливаются смолы.

На больших стационарных установках, генерирующих газ для массового потребления, вполне целесообразно организовывать именно прямой процесс. Потому как образующаяся в результате конденсации "жижка" является источником многих полезных и ценных химических продуктов, из которых самыми массовыми будут метанол, уксусная кислота, ацетон (как продукт переработки уксусной кислоты), а также древесная смола, находящая достаточно разнообразное применение.

Ну а на небольших (а уж тем более на автомобильных) газогенераторах заморачиваться с улавливанием "жижки" нецелесообразно. Вот в применяют обращенный процесс.

К чему это всё? А к тому, что чуть ниже наш престарелый талантливый автор (далее ПТА) заявляет:

"Хорошо предварительно остудить газ в холодильнике (выставленной на ветер и стужу трубе). Из него выпадают жидкие примеси. Для порядка (потребление-то газа неравномерное) обычно рядом делают водяной газгольдер и поток пробулькивает, через слой жидкости. Ставят на попа вторую цистерну и вытесняют газом наполняющую её воду. Выгода способа в том, что, проходя через воду, газ очищается от остатков органических паров и золы. А вода постепенно насыщается ацетоном, метиловым спиртом, скипидаром и прочей органикой.(курсив мой И.К.) Эти примеси можно отгонять (тепла-то дарового валом), как жидкое горючее для моторов или технические растворители."

То есть, непостижимым уму образом, обращённый процесс, применяемый как раз для того, чтобы избежать образования конденсирующихся продуктов пиролиза, вдруг начинает у нашего ПТА давать эти самые продукты.

То, что в реальности жидкие продукты газификации древесины на 70-80% состоят из воды (и следовательно насытить ими воду как-то малореально -- на практике для улавливания их служат предыдущие порции жижки) на фоне столь забавного химико-технологического казуса как-то малосущественно. Равно как и то, что терпены, составляющие скипидар, вещества не очень стойкие термически, и при 250 С, когда и идёт образование основной массы продуктов пиролиза, осмоляются. По крайней мере, в литературе по лесохимии нигде не встречается упоминание выделения скипидара из пиролизной жижки -- по указанной причине.

Но магическое поведение описанного Кучером обращённого процесса газификации, который вдруг начинает давать продукты процесса прямого, сущая ерунда по сравнению со следующим пассажем.

"В вертикальный цилиндр (шахту) газового генератора (в простейшем варианте это поставленная на попа стальная цистерна или кирпичная шахта, с железным днищем и зольником), непрерывно грузят всякую дрянь. Именно дрянь. Именно любую. С влажностью до 50%. Если влажность дряни меньше, то надо ещё и подливать водички.(курсив мой. И.К.) Влажность идет на пользу энергетике процесса. Льют фекальные воды, сыплют мусор."

Я долго думал (см. эпиграф). Потом в специальной литературе, посвящённой пиролизу, рылся. Потом снова думал. Но так и не смог понять, каким(!!!) образом на пользу энергетики процесса неполного сгорания древесины идёт наличие в древесной смеси 50% воды, а) которая не горит, б) на перевод которой в парообразное состояние необходимо затратить энергию, которая выделяется в процессе пиролиза.

Сам автор кстати указывает, что...

"Одна килокалория, хе-хе, это количество теплорода достаточное для нагревания 1 килограмма воды на 1 градус Цельсия. В системе СИ - 4,19 кДж."

То есть для одного только нагревания килограмма воды от 20 до 100 градусов нужно затратить: (100-20)*1ккал = 80 ккал. Плюс, затраты на перевод воды из жидкого состояния в пар. Это ещё 2256 кДж/кг или 2256/4,19 = 538,4 ккал/кг. Итого, на нагрев и перевод в парообразное состояние килограмма воды нужно затратить более 600 ккал. При том, что теплотворная способность древесных отходов около 4000 ккал/кг.

Во всех книгах по переработке древесины, написано одно и тоже -- пиролизу подвергается как можно более сухая древесная масса. Почему так, совершенно понятно: меньше энергии тратится на нагрев и испарение воды. Той самой энергии, которую можно использовать для иных нужд, в том числе и упомянутых Кучером. То есть, конечно, можно газифицировать древесные отходы хоть 50, хоть 60% влажности -- выделяющегося при пиролизе тепла, равно как и теплотворной способности пиролизных газов хватит для перевода всей этой воды в пар. Но зачем специально лить в массу, подвергаемую пиролизу, воду и фекальные отходы -- не понятно.

Лично мне приходит на ум два варианта, откуда у ПТА могла появиться такая нелепая идея.

Первый -- это то, что он каким-то образом ухитрился скрестить в своей голове пиролитическую газификацию древесины с процессом образования биогаза из органических отходов. Данный процесс, сводящийся к метановому брожению влажной органики без доступа воздуха, как раз активно протекает при большом избытке воды. Но никакого отношения к пиролизу не имеет.

И второй -- увидел где-то, что в процессе газификации древесины есть реакции с участием воды:

С +Н₂О = СО + Н₂

СО +Н₂О = СО₂+ Н₂

И решил, что вода нужна для протекания данных реакций.

Нужна то нужна (в виде пара). Но только она в достаточном количестве образуется при разложении и сгорании древесины. Целлюлоза, из которой древесина состоит более чем наполовину, примеру имеет формулу (С₆(Н₂О)₅)_n. Плюс к этому 10-25% воды, которые содержатся в воздушно-сухой древесине.

В известном анекдоте Никита Сергеевич Хрущёв не успел совместить водопровод с канализацией. Назгул-Кучер решил сиё досадное упущение исправить -- правда совместить с канализацией газопровод.

Следующая глава. "Металлургия нищих".

"Являются тут, какие-то шаромыжники и принимаются рушить основы бытия. Походя. Эдак небрежно сообщают, что железо - есть везде. Что чистая правда, кстати. Железо - четвертый по распространенности элемент в земной коре. После кислорода, кремния и алюминия. В земной коре среднее содержание железа 4,65%. Не понимаете? В любом месте, любой (!) кусок грунта или каменной породы содержит в себе примерно 4-5% драгоценного металла. За каким бесом искать руду? Бери, что есть под ногами и пользуйся. Если лень таки одолела - можно отыскать породу побогаче. В глине, самой обычной, из которой горшки и кирпичи лепят, железа содержится уже 10-15%. Бывают глины с содержанием железа до 30%. Много его, очень много... Но!"

Во-первых, откуда такая точность состава земной коры, аж до второго знака после запятой. Скажем в "Справочнике по геохимии", 1990 года издания на странице 12 приводятся данные, согласно которым у разных авторов суммарное содержание FeO и Fe₂O₃ колеблется в пределах от 6,8 до 9,1%.

Во-вторых, если железа в среднем в земной коре содержится в пределах 4-5% (как это и должно быть с соответствие с содержанием его оксидов), то не обязательно, что "в любом месте, любой (!) кусок грунта или каменной породы содержит в себе примерно 4-5% драгоценного металла". Потому как где-то его содержится 50%, а где-то 0,5%.

Но это, опять же мелочи... По сравнению с процессом получения из глины цемента и железа в одном флаконе.

"Опускаем на дно шланг фекального насоса и спокойно качаем, гм, грязюку. Воду с готовой минеральной взвесью. Уже растертой, до пылевидности... Можно обычную глину баламутить с водой и таким манером гонять по трубам. У себя, в пещерах, мы так и поступили. Была охота эти ямы вручную от наносов чистить? Чмок-чмок-чмок насосиком и... почти готово.

Дело в том, что обыкновенный горячий генераторный газ (25-30% окиси углерода и 10-15% водорода), при пропускании через указанный сухой ил, восстанавливает любые содержащиеся в нем окислы железа до состояния чистого металла. В одну стадию. Без всяких домен и мартенов. С обильным выделением тепла. От этого тепла остальная минеральная масса нагревается до 700-800 градусов и обжигается до состояния цементного клинкера. Если сочетать обжиг с измельчением - получается смесь цемента с железной пылью.<....>

В соседней бочке коническое дно заполнено мелкой гранитной галькой (там не всякая галька годится, только самая крепкая). Врывающийся снизу газ гальку непрерывно ворошит, подбрасывая фонтаном вверх. Гальке, естественно, деваться некуда и голыши скачут, стукая друг о друга, как и тысячи лет до того, но на байкальском пляже. Если в эту грохочущую массу добавлять любую постороннюю субстанцию - разотрет в пыль. Крепки камни на пляжах Байкала. Никакой бетон береговых укреплений их натиска не выдерживает. Глина, или байкальский донный ил, непрерывным потоком валится в это стучащее пекло. Хочешь - лопатой в загрузочный бункер кидай. Хочешь, качай густую вязкую черную жижу фекальным насосом прямо со дна. Вода? Она идет процессу на пользу - снижает температуру зоны реакции на пару-тройку сотен градусов.

Что ждет глиняную массу, с примесью известняка, среди пляшущих в горячих струях генераторного газа голышей? Она мгновенно сохнет, растертая тонким слоем по их раскаленной поверхности. Осыпается тонкой пылью. Реагирует, с угарным газом и водородом. Увлекается потоком, закручивается в циклоне и, оставив в уловителе, тяжелую фракцию, воспаряет к небу по жестяной трубе. Пыль... Кто её там удержит?

- А какая у такого цемента марка? - хе, да какую хотите, можем сделать. Хоть полный ряд - 300, 400, 500, 600. Марка-то зависит, главным образом от тонкости помола. Чем мельче фракция пыли, тем она выше. Если разбить "трубу" (ах, простите, электрофильтр) на секции, по высоте, то с самого верха будет сочиться струйка "марки 600", а чем ниже, тем более крупнозернистая и низкосортная. Для скорости, всё смешиваем."

В этом отрывке много чудесного.

Нет, конечно, бездоменные способы получения железа вполне себе существуют. И даже применяются

Правда есть несколько "но".

Во-первых, используют для этого не содержащую 3-4% оксидов железа глину, а нормальную железную руду, а ещё лучше железорудные концентраты.

Во-вторых, полученное губчатое железо (с содержанием свободного металла более 95%) или металлизированное сырьё (продукт восстановления до 90-94%) обычно пускают на производство всё того же чугуна или стали по обычной технологии.

В-третьих, ни в одном из используемых в промышленности бездоменных способов не получают чистый металл -- всегда в таком губчатом железе несколько процентов примесей перешедших из пустой породы (не отделяемой полностью ни флотацией, ни магнитной сепарацией), которые влияют на качество не самым лучшим образом. Оставшиеся кремний, фосфор и серу необходимо удалять. Именно это обстоятельство обуславливает тот факт, что всеми существующими методами прямого восстановления получают считанные проценты стали. А более 95% стали по прежнему получают переделом чугуна.

В-четвёртых, в бездоменных методах (в том числе и с восстановлением газами) применяют сырье известного и более-менее стабильного состава. Причём даже под такое сырьё приходится долго и не всегда успешно отлаживать параметры процесса. Чего в принципе невозможно сделать с непонятного состава субстанцией происходить.

Желающие могут почитать о реальных бездоменных процессах в доступных в сети книгах [1,2]

В книге [2] рекомендую внимательно посмотреть приведённую на сс. 15-16 таблицу со списком действующих, строящихся и выведенных(!) из эксплуатации установок бездоменного получения железа. А также ознакомиться с подробно изложенной (с кучей технических подробностей, расчётов, графиков и таблиц) в основной части книги эпопеей подготовки к запуску Оскольского электрометаллургического комбината: от изучения параметров обогащения сырья до отлаживания режимов работы установок восстановления.

Но в принципе по приведённой методе какое-то железо получить будет можно.

Вот только оно не будет "карбонильным", да и "пирофорным", как именует сей порошок ПТА, его тоже назвать трудно.

Потому как карбонильное железо получают разложением пентакарбонила железа Fe(CO)₅. С целью получения особо чистого металла. А получение данного соединения -- отдельная песня.

Пирофорным (т. е. способным к самовоспламенению на воздухе) же железо делает очень развитая поверхность. В реальности пирофорное железо получают разложением органических его солей (обычно лимоннокислого железа). В этом случае получается порошок с очень большой поверхностью, по которой металл соприкасается с воздухом.

Губчатое железо, получаемое по бездоменным способам, также обладает достаточно развитой поверхностью (и одна из проблем при его транспортировке -- некоторое окисление -- на 2-3%, а то и больше, от массы).

Как-то сомнительно, чтобы полученное восстановлением с одновременным механическим истиранием железо обладало слишком уж развитой поверхностью -- что-то не слышал, чтобы сорбенты (н.п. активированный уголь) получали простым измельчением частиц. Ну ладно, чем чёрт не шутит...

Но это всё мелочи по сравнению с тем, что в описанных автором условиях (700-800 С) никакого цементного клинкера получить не удастся.

По причине того, что некоторые стадии обжига портландцементного клинкера требуют температур до 1400 C [3]. Именно при такой температуре происходит частичное спекание и стеклование оксида кальция с оксидами алюминия, кремния и железа. А стеклование -- необходимая стадия, без которой невозможно получить вяжущее, близкое по свойствам к портландцементу.

Что до указанной ПТА температуры 700-800 С, то при ней толком даже известняк CaCO₃ не разложится на оксид кальция и углекислый газ -- поскольку заметно равновесие этой реакции смещается в сторону разложения карбоната кальция около 1000 С. Учитывая, что именно образующийся при разложении известняка оксид кальция вступает в реакции с оксидами кремния, алюминия и железа, то, если провести процесс по описанию Назгула, полученный порошок будет по своим свойствам весьма далёк от портландцемента.

Конечно, что-то, способное образовывать с водой смесь, которая, возможно, будет схватываться, получится. Но очень наивно ждать, что полученную субстанцию можно будет квалифицировать как ПЦ марок 300, 400, 500 и т. д., разделив его на фракции по размерам частиц. Найдутся ли у строителей, которым придётся работать с, назовём это назгулоцементом, цензурные выражения в адрес данного продукта и его изобретателя? Данный вопрос предоставляю решать читателям. А почитателям назгуловской "утопии" предлагаю оценить перспективы использования назгулоцемента для закатывания в него всяких нехороших людей, которых в их коммунарии обычно отстреливают из револьверов системы "Наган". Может патроны сэкономить удастся.

Также автор забыл (или не знал?), что в состав портландцемента кроме клинкера входит 2-4% двухводного гипса (т. н. гипсового камня).

Ну и следующие незначительные мелочи.

Одна из проблем -- нестабильность состава глин, известняков и мергелей (по сути - смесь глины и известняка). А при производстве цементного клинкера колебания состава сырья более 0,1% уже ведут к недопустимым колебаниям свойств готового продукта. Решают эту проблему усреднением состава в бункерах хранения. При закачке ила прямо со дна состав обжигаемой смеси будет плавать весьма сильно.

Гранитная галька, которую автор предлагает использовать для истирания сырья, (внезапно) по своему минералогическому составу мало чем отличается от глины, которую предлагается ею перемалывать. Разница в том, что гранит - порода магматическая. А глины -- результат разрушения гранитов под воздействием перепадов температур, воды и прочего.

Разность температур в железной бочке, которою ПТА собирается использовать в качестве печи для обжига, должна быть немаленькая -- хотя бы между центральной зоной и стенками бочки, соприкасающимися с воздухом. Так что развалится вся эта галька в мелкую гранитную крошку.

Впрочем, ещё раньше прогорят стенки "реактора". Ибо толщина стенок металлических бочек для хранения нефтепродуктов, согласно ГОСТу 13950-91, не превышает 1,5 мм. На сколько хватит этих полутора миллиметров, предлагаю читателям подумать самостоятельно.

Для справки: в лесохимической промышленности установки для газификации древесины делают из стали толщиной 10 мм; а печи для обжига цемента футеруют огнеупорными материалами. Бочки из-под керосина "почему-то" никто ни там, ни там использовать не додумался...

Так что на риторическое авторское:

"- А почему такие машины у нас не продаются? - хе, они нигде в мире не продаются. Хотя известны с 20-х годов ХХ века. Чего захотели! Сами, для себя, в промышленных масштабах цемент делать... А как же корпорации? А как же рынок строительных материалов? Низ-зя! Бизнес - везде, а самодельщиков гнобят..."

ответить можно только то, что не используются подобные аппараты, потому что, во-первых, долго не проработают, а во-вторых, продукт, из них выходящий, не будет являться цементом.

И в-третьих... Если тщательно подсчитать трудозатраты в реально осуществляемых процессах в крупной промышленности (хоть в металлургии, хоть в производстве цемента, хоть в лесохимии) на единицу продукции, то окажется, что они будут на порядок ниже безграмотно описанной Назгулом-Кучером кустарщины.

Вот поэтому продукт крупного производства и побеждает: даже при существующей ныне норме прибавочной стоимости 600-700% (т. е. когда рядовому наёмному работнику достаётся один рубль из 7-8 рублей создаваемой с его участием стоимости) выгоднее оказывается работать в крупной промышленности по найму, чем самому делать цемент, железо и прочее.

Ещё...

"- А что будет, если не удалять из смеси железную составляющую? - хе, глиноземистый цемент, чисто по "русскому способу". От классического портландцемента он отличается высокой скоростью схватывания. Если обычный цемент набирает стандартную прочность (согласно марке) через месяц, то глиноземистый - за три дня, причем, половину прочности он набирает всего через 13-15 часов твердения. Даже пропарка не нужна... Сам собой разогревается. Настолько сильно, что охлаждения требует..."

Во-первых. Глинозём - это оксид алюминия. Соответственно, в глинозёмистом цементе по сравнению с портладцементом выше содержание оксида алюминия и оксида кальция, и, соответственно, меньше -- оксида кремния.

И поэтому сырьём для получения глинозёмистого цемента служат бокситы с высоким содержанием оксида алюминия. Так что простое неудаление железа из портландцементного клинкера не делает его глинозёмистым (автор бы такой "цемент" со следами железной пыли ещё железобетоном объявил). Тем более, что в портландцементе оксид железа содержится и играет свою роль в его свойствах.

Зато в глинозёмистый цемент не добавляют при перемоле клинкера гипсовый камень, который обязателен в портландцементе

Во-вторых. "Русский способ" - это способ одновременного получения клинкера глиноз емистого цемента и чугуна при доменной плавке, когда часть в шихту добавляют кроме извести с доломитом также содержащие глинозём минералы (те же бокситы). Глиноземисто-цементный клинкер выходит из домны в виде шлака. Температура выпускаемого из домны расплавленного шлака 1550-1650 С. Что "несколько" выше тех 700-800 С, при которых ПТА намерен вести обжиг.

В общем, в "русском способе" вполне обычный доменный процесс, единственно, что шлак не в отходы идёт.

Дальше... Весьма странное и не понятное...

"Хорошо было б не поднимать температуру выше точки Кюри (для железа 769 градусов Цельсия), но, это можно только при одновременном растирании глины голышами, в кипящем слое. Если оставить порошок при низкой температуре в относительном покое, то игольчатые кристаллы восстановленного металла сцепятся в плотный конгломерат. Такого нам не надо... Выгоднее разогреть массу посильнее. Горячее 800 градусов. Тогда все крупинки сохранят гладкую форму..."

Не знаю, что там происходит с "игольчатыми кристаллами", но практический опыт работы реальных промышленных установок по восстановлению руды в губчатое железо показывает, мягко выражаясь, "несколько иное": если восстановление вести при температурах ниже 700 градусов, продукт будет иметь довольно развитую поверхность, что чревато чрезмерным окислением на воздухе; а повышение температуры до 700-800 С приводит к спеканию в "губку" и уменьшению площади поверхности.

Список литературы

1. Выродов В.А., Кислицын А.Н., Глухарева М.И. Технология лесохимических производств. М., 1987.

2. Князев В.Ф., Гиммельфарб А.И., Неменов А.М. Бескоксовая металлургия железа. М., 1972.

3. Сулименко Л.М. Общая технология силикатов. М. 2004.

4. Тулин Н.А. Развитие бескоксовой металлургии. М., 1987.

Продолжение, возможно, последует.

Комментарии: 75, последний от 12/02/2021. © Copyright Кацман Изяслав (izjaslav_kazman@vk.com) Размещен: 15/11/2016, изменен: 15/11/2016. 28k. Статистика. Статья: Критика Скачать FB2		Оценка: *5.738** Ваша оценка:
Аннотация: Здесь не о назгулах из "Властелина колец" Дж.Р.Р. Толкина. А разбор творений Nazgul'а (ака П. Кучер) с точки зрения химии и химической технологии

Кацман Изяслав Химические аспекты назгуловедения

Кацман Изяслав
Химические аспекты назгуловедения