Давно известно, что повысить прибыль предприятия можно двумя способами - увеличить выработку или уменьшить издержки. Что не отрицает применение сразу обоих методов.
Итак, на что мы при работе в лесу не можем влиять? Да на сам лес и почву, на которой он растет. Соответственно, делянки получаются делятся на два типа - экономически доступные и недоступные. То есть если разработка деляны приносит прибыль - она доступна. Если нет - недоступна. Но, если вы арендатор, и у вас составлен план рубок вашей лесосырьевой базы, вы должны выполнять мероприятия, запланированные на год и более. И если в плане прописаны посадки - то должны быть и вырубки. Приносят они вам прибыль или нет - это уже другой вопрос.
Итак, отталкиваемся от того, что вы, прежде чем брать леса в аренду, сперва исследовали таксационные описания, а потом провели рекогносцировку на местности, проверив их. Или заказали эту работу специализированной фирме. Иначе, планирование, основанное на недостоверных данных, выйдет ошибочным. А каждая ошибка - это минус из вашего дохода. Как говорит русская поговорка - "Не зная брода, не суйся в воду".
Получив объективные данные о породном составе, запасе леса, дорогах и прочих нужных данных, можем планировать заготовку - что будем рубить летом или зимой, как прокладывать дороги, то есть считаем, считаем, считаем варианты. Естественно, после просчета по самому оптимистичному и самому пессимистичному, выбираем средний вариант.
И только тогда начинаем работать.
Раз мы выбрали сортиментный комплекс, то будем обсуждать факторы, повышающие его производительность и снижающие затраты на его эксплуатацию.
Фактор первый, лес.
Итак, предварительно обследовав данную вам деляну, вы убеждены, что ее разработка должна принести вам прибыль. Как ее повысить, применяя современные способы лесозаготовки? Это можно сделать достаточно просто - подряжаясь поставлять потребителям нужную им продукцию. Как этого можно достигнуть - за счет того, что мы знаем, какие длины и диаметры каких пород дефицитны и востребованы на рынке. Какой завод нуждается в каких бревнах. И какой лес по толщине, качеству и высоте есть в нашей лесосырьевой базе. Так как перенастройка харвестера для выработки нужных сортиментов происходит практически мгновенно, то и маневр заказами под определенные объемы сортиментов осуществляется очень быстро. Ведь современные харвестеры могут пилить с лес с ограничением по объемам - закончив заказанный объем сортимента, они сообщат об этом оператору и переключатся на следующую длину. То есть, нам совершенно не нужно пилить постоянно шести или четырехметровые бревна. Если мебельному заводу нужна заготовка, в 3,25 метра, то с учетом припуска харвестер может пилить длину 3,25-3, 30 метра. Если есть ограничение по сбегу - в комле 400 мм, а в вершине не меньше 350 мм - можно задать и такой параметр для распиловки. Вариантов выбора длин и диаметров бревен множество. И все нацелены на удовлетворение требований покупателей. Отдельным моментом является транспортировка сортиментов разной длины, но и эта проблема решаема, и решена.
Как отсортировать такие бревна из общего массива заготавливаемой древесины? Поставив на харвестерную голову оборудование, позволяющие брызгать краской на отпиливаемый торец бревна через пильную шину или из форсунок, расположенных напротив торца отпиливаемого бревна. Да, это требует дополнительных расходов на оборудование и саму краску, но зато позволяет забирать такие выгодные заказы.
Тем более, разделяя лес по группам толщин, мы получим дополнительную прибыль (спросите на любом крупном лесоперерабатывающем заводе, будут ли они покупать все толщины в одной партии или предпочтут покупку с разделением на группы?).
Да, я знаю, вопрос риторический. Конечно, захотят купить сортированный. Как пример - посмотрите на дневной план распила крупного лесопильного завода. Там пилят согласно поставам - обычно круглопильные фрезерно-брусующие линии, под размер диаметра, например, 200 - 220 мм. А завтра - 220-240 мм. И если вы предлагаете готовую партию такого сортимента, думаю, завод при прочих равных условиях будет покупать лес у вашего предприятия. Просто, чтобы избежать дополнительных расходов на пересортировку пиловочника.
Фактор второй, персонал.
"Кадры решают все" (С). Как известно, машинами управляют люди. И квалификация этих людей оказывает очень большое влияние на прибыль предприятия. Но почему я поставил на второе место квалификацию персонала? Потому что знаю, что опытный оператор возит\рубит на 30-40% больше неопытного, тратя при этом на 20-30% меньше топлива. И диагностирует поломки, и, если есть запчасти, и чинит машину сам. И делянку спланирует, чтобы удобно было работать.
Как рассчитать производительность работы оператора харвестера? Как ни странно, очень крупный лес для сортиментного комплекса вреден. Так же, как и очень мелкий. Нормальный оператор харвестера валит и раскряжевывает одно дерево за 30-40 сек. Хороший еще быстрее. Для простоты расчета примем формулу - одно дерево в минуту. Соответственно за час при среднем объеме хлыста 0,3 кубометра оператор напилит 18 кубов. Так вот, при объеме дерева свыше одного кубометра на валку и раскряжевку уйдет не минута, а пять или десять, в зависимости от наклона деревьев. И чем толще лес, тем больше времени уйдет на его обработку.
Рис. 1 График расчета производительности валки.
На графике "y" - средний объем хлыста, от 0,1 м3 до 1,0 м3. Ветка "x" - производительность заготовки, исчисленная в единице - кубометр в минуту. И соответственно, максимум в "y" и "x", в примере 0,3 м3 и 0,6 кубометров в минуту (валка и раскряжевка в минуту двух деревьев по 0,3 м3). И такой график каждый заготовитель может построить сам и посмотреть, как в реальности коррелируют ветви такой параболы.
Почему так - а уходит дополнительное время на подпил, причем этих подпилов может быть и три-четыре. Потом раскряжевка - а толстое поваленное дерево в марте порой из снега поднять невозможно (при падении оно прессует снег, и он превращается в лед, прихватывая сучья. И приходится ездить харвестером вдоль дерева, теряя время. И вместо 18 кубов в час получим три дерева по 3 куба за час. Итого выработка составит 9 кубов, то есть вполовину меньше, чем на среднем лесе.
Ну а про мелкий лес и так понятно - при легкости валки и раскряжевки мы просто не получаем нужного объема древесины. Так что график производительности имеет вид параболы, вершина которой находится на пересечении с объемами хлыста от 0,3 до 0, 5 (большое влияние оказывает и высота стволов, на что указывает бонитет насаждений).
Производительность работы на форвардере будет складываться из сбора воза оператором (нормальный тратит 15-25 минут), езда к штабелю (зависит от длины делянки), и времени на разгрузку (5-8 мин.) Ориентируясь на эти цифры, можно делать простейшие расчеты.
Больной вопрос - а где взять таких операторов? Тут можно выбрать два пути - нанять готовых или воспитать своих. Оба пути имеют свои положительные и отрицательные стороны - свои пока учатся - убивают машины, но зато остаются на предприятии работать дальше. Пришлые работают сразу и много, но как только начинают машины ломаться, уходят туда, где машины новей и оплата больше.
Также можно сразу упомянуть про оплату труда. Как везде, это должно быть что-то среднее между запросами рабочих и возможностями предприятия. Но могу сразу заметить, что экономить на оплате труда операторов вредно. Если вы доверяете человеку трактор стоимостью в два-три шестисотых мерседеса, то вряд ли он будет работать за зарплату тракториста пропашного трактора. Тем более с его знаниями и навыками он легко может устроится в любое другое место. Тут можно привести в пример Форда, который первый начал в 30-е годы прошлого века платить своим рабочим в Америке бешенную по тем временам зарплату - доллар в час. И его рабочие зубами держались за место, и думали уже не о том, как прокормить семью, а потом пропить остатки получки, но в какой колледж послать детей или начать строить дом побольше.
А рабочим мне хочется напомнить о том, что завышенные запросы о заработной плате иногда просто упираются в уровень рентабельности. Если предприятие не будет иметь денег на покупку всего, что требуется для работы и еще нужно обновлять парк машин, то работу им придется искать в тридесятом царстве. И увеличение их зарплат съест цена на билеты до места работы (ну и время, проведенное в пути, тоже имеет значение).
Самое досадное, что сортиментные машины работают в России с 90-х годов прошлого века. И уже есть профессия - машинист лесозаготовительной машины. А вот обучение операторов в техникумах и колледжах держится на энтузиазме руководителей этих учебных заведений. Чем мы в корне отличаемся от скандинавских стран, где обучение поставлено с государственным участием. Сейчас единственное, что требуют наши государственные органы от операторов - права тракториста категории "Д".
Фактор третий. Материально-техническое обеспечение и логистика.
При идеальных лесах и грамотных операторах можно потерпеть неудачу, если отсутствует снабжение ГСМ, запасными частями, продуктами, и всем остальным прочим необходимым, что требуется для жизни и работы людей и машин.
Итак, что же на мой взгляд является самым необходимым:
1. Дизельное топливо, в герметично закрытых емкостях, имеющих забор топлива сверху, и кран слива отстоя снизу. Если на машинах отсутствуют насосы заправки - еще и заправочный насос со счетчиком, с питанием от 24 Вольт.
Фото 1. Заправочная емкость и насосная станция с заправочным пистолетом.
НН
Насос и счетчики - на заправочном пистолете и самой станции. Питание - 24 вольта.
2. Масла - моторное, трансмиссионное, гидравлическое. В количестве, нужном для бесперебойной работы. Так же, с насосами заправки и нагнетателями.
Рис.2 Нагнетатель масла
3. Пластичные смазки - для проведения ежедневных и плановых ТО. И шприцы для смазки.
Рис. 3 Нагнетатель для смазки
4. Набор инструмента для ремонта машин (минимальный обычно поставляется с машинами), но лучше иметь расширенный, сформировав его номенклатуру самим. Сюда же включаем манометры и мегомметр, а также переноски, лампы.
5. Станок опрессовки шлангов - со оборудованием для отрезки, обдирки и прочистки отрезанного шланга. И всю необходимую номенклатуру размеров как шлангов, так и фитингов, имеющихся на машинах, кроме самых больших размеров( там давления обычно очень велики, и порыв такого шланга вызовет не только потерю гидравлического масла, но и разрушение насосов от кавитации - из-за попадания воздуха в систему).
Рис. 4 Станки для опрессовки.
6. Запас фильтров, прежде всего топливных, и максимальный запас расходных материалов - цепей, пильных шин и наиболее часто выходящих и заменяемых запасных частей.
7. Связь. Постоянная и устойчивая, в любой день недели и независящая от времени суток. Для передачи отчетов и вызова технической помощи при поломках и проблемах. Но если на машинах установлено аппаратное и программное обеспечение для отсылки отчетов на головной сервер, то можно просто дополнить систему телефоном, обычным сотовым или спутниковым.
Оставляя за скобками строительство дорог, как отдельный вопрос капиталовложений, сможем ли мы рассчитывать на какие-нибудь контрольные цифры для определения правильности принимаемых управленческих решений? Конечно, можем. Как пример, очень грубо, практически на "пальцах":
- количество рабочих дней в году принимаем равным 300. Так как день содержит две рабочих смены по 12 часов, чистой работы из них будет 10, то есть будем считать что в сутках 20 рабочих часов.
- выработка харвестера в час берется для примера равной 18 кубометрам. По формуле 60 мин Х 0,3 кубометра (примерный средний объем хлыста) = 18 м3. Пиловочника из этих 18м3 берем 5 кубометров. Итого в сутки - 5х20=100 кубометров пиловочника. Дрова и балансы пока не учитываем.
- соответственно, трелевка сортиментов принимается равной валке, без учета расстояния трелевки.
- при стоимости на рынке, для примера, 2000 рублей кубометр пиловочника, в год валовая выручка составит -
100х300х2000= 60 миллионов рублей. Естественно, чистая выручка будет гораздо ниже. Но понять суть расчета из этого можно.
Посмотрим на небольшом примере, как влияют управленческие решения на рост или уменьшение дохода предприятия.
Предположим, что мы решили купить нагнетатель для консистентной смазки, что даст сокращение времени, для примера, на ТО каждой машины на 10 минут. Соответственно, время работы в лесу увеличивается на те же 10 минут.
За 10 мин харвестер, для примера, свалит 10 деревьев. 10х0,3= 3 кубометра. Из них один кубометр - пиловочник. Две смены - 2 кубометра. По году работы получаем:
2х300= 600 кубометров пиловочника
Или 600х2000р.=1200000 рублей. Один миллион двести тысяч рублей. От экономии времени в каждой смене на каких-то 10 минут. Подумайте об этом. Пусть нагнетатель стоит 30 тысяч рублей. По цене бревна в 2 тысячи за кубометр, этот нагнетатель окупится за дополнительных 15 кубов пиловочника, а дальше пойдет чистая прибыль от использования этого оборудования. Естественно, пример хромает, не учитывается себестоимость заготовки, но все равно - для объяснения дано известного принципа "Время-деньги" вполне себе подходит.
Теперь, пока вы не забыли этот пример, хотелось бы остановится на том, как учитывать такую экономию времени. Что бы принимая решения, объективно видеть последствия этих мер.
В настоящее время харвестеры и форвардеры последних модификаций и поколений всех производителей имеют программы, которые учитывают время работы машин, и времена их простоя, и, через определение простоев оператором, причину остановки работ.
Получая после закрытия смены отчет о продукции и отчет о времени работы, управляющий (мастер, начальник участка, директор) могут анализировать свои решения - увеличилась выработка или уменьшилась. Операторам, которые в основном работают от кубометра, тоже интересно, где они теряют деньги, то есть время.
Ведь большинство рабочих приезжают в лес заработать деньги, и заинтересованы в увеличении своего заработка также, как владельцы в увеличении прибыли предприятия. Единственным слабым звеном, которое присутствует при внедрении этих программ в России является малое покрытие сотовой связью нашей территории.
Выход найден, но он достаточно дорог - использовать спутниковую связь. И опять же, получается замкнутый круг - российский менеджмент не знает о возможностях программ мониторинга из-за того, что ее не покупают и не устанавливают из-за кажущейся дороговизны, а производители имеют ограниченные ресурсы и не могут продавать машины в России с таким оборудованием в базовой комплектации. Тем более, в Европе и Скандинавии покрытие сотовой связью очень большое, и оборудование и связь сетей 3G дешевле. Что позволяет тамошнему народу использовать более простое и дешевое оборудование, - вкупе со знаниями, для чего оно нужно и как им пользоваться. Ну а нам-то как быть, спросите вы меня.
Но ответ - вы знаете. Учиться. Для пущего усиления эффекта я бы повторил это слово три раза, но не могу. Этот тезис уже занят.
А вот где учится - подсказать могу. В вашем ближайшем лесном институте или колледже. Там наверняка существуют курсы повышения образования. Можно самим сформировать те вопросы, которые вам необходимы, и вас этому обучат.
И второй способ - "сесть" на шею производителю выбранного вами парка машин. Пусть расскажет вам все, что можно о возможностях машин.
И в заключение. Совет - доверяйте профессионалам. Или сами становитесь им. Как любое дело, сортиментный метод заготовки леса не любит любителей.
Учитесь, и познаете путь дзен, то есть, сортиментной заготовки. И "Да пребудет с вами сила!", как говаривал Мастер Йода...