51. Абрамий (smirnov.abramiy@yandex.ru) 2017/04/30 18:12
[ответить]
>>36.Merlin Aka Alex95008
>>>32.Matvey
>>>>31.DMcK
>>>Не надо воспарять... Раз Вы назвали марку сплава, значит он уже был.
>>Сплав был.
>
>Господа, ну об чем вы спорите?
>Безргамотный работяга газифицировал лужу, а вы на этой базе целые теории строите...
>Р18 - практически первый из быстрорежущих сплавов, придуман в конце XIX века. Вольфрама от 17% до 19% (на глазок буквально), варится хоть в мартене (в мартене и варили), скорость резания до 600 метров в минуту. Годен для обработки сталей, не годится для бронз и титана (навариваются).
>Р6М5 - разработан уже в 50-х специально для авиакосмической промышленности. Кроме вольфрама и 5% молибдена в нем еще 12 присадок, которые добавляются с точностью до сотых процента (а вместе они в несколько раз дороже вольфрама), варится строго в электропечах. Твердость выше (65 против 62 по Бринелю), упругость выше (не склонен к выкрашиванию при многократном нагреве и охлаждении, как Р18). Рабочие скорости до 1200 метров в минуту без охлаждения, до 2000 м с охлаждением. Существенно дороже (инструмент требует до 12 циклов отжига против 2 у Р18 и требует многократной проковки в процессе изготовления), но на порядок качественнее и годится для обработки любых металлов, включая бронзы (вплоть до бериллиевой) и титана. При обычной работе в основном не требует охлаждения эмульсией, как Р18.
>Уже в 70-х из Р18 делали главным образом лишь зубила для изготовления напильников (там они не греются особо) и ножи для рубанков на мебельных фабриках (единственное преимущество Р18 - бОльшая противоабразивная стойкость, а твердые породы дерева содержат много кремнистых включений - но и точить ее куда как геморройнее), а так же сверла диаметром менее полутора миллиметров (очень трудно проковать многократно тонкую проволоку и ее сильно ведет при многократных отжигах).
>Понятно, что идеи гегемона о замене хорошего инструмента на плохой позитивного отклика не находили. Но это ведь не повод устраивать интеллигентский срач по поводу альтернативной истории царской России?
Это-же просто замечательно ,что неизвестно кто называет слесаря-инструментальщика 5 разряда со стажем работы на оборонном заводе в 30 лет - безграмотным работягой !
И так-же обозвать опытнейших фрезеровщиков на универсальных станках и станках с ЧПУ со стажем и по 40 лет !
Называет так человека могущего делать самые сложные детали например на токарных , фрезерных и шлифовальных станках и учащего делать это всё других !
Так кроме этого мне приходится проверять и детали изготовленные другими рабочими .
Потому ,что контролеры в цехе многие сложные детали проверить сами не могут !
Особенно-же те , для которых нет спец-мерительной оснастки .
Как и не могут сами настроить многие измерительные приборы .
Настройка простейшего индикаторного нутромера даже по контрольному кольцу ( про настройку нутромера микрометром я уже и не говорю ) для почти всех контролёров весьма большая проблема !
Хотя все 4-5 разряда !
Не могут сами настроить и пневматические длинномеры ( ротаметры )и т.д.
Причем мне приходится нередко и проверять твердость деталей и заготовок на машинах Бринелля и Роквелла .
И уж конечно можно называть безграмотным роботягой ,но не знать чем-же замер твёрдости по Роквеллу и Бринеллю отличаются друг от друга и что можно мерить одним методом ,а что другим и где границы их применимости .
И сама фраза что " Твердость выше (65 против 62 по Бринелю)" показывает ,что человек не знает самых элементарных вещей .
Твердость 62 или 65 по Бринеллю может иметь например медь М1 или многие бронзы ,но не закалённая быстрорежущая сталь .
Они в закалённом и подвергнутом потом отпуску состоянии имеют твердость действительно 62-65 ,но только по Роквеллу HRC , а не Бринеллю HB .
Твердость по Бринеллю измеряют для цветных металлов , для чугунов ,для многих сырых сталей .
Для замера твердости закалённых сталей надо использовать метод Роквелла или Виккерса ,потому ,что на закалённых сталях измерение по Бринеллю начинает с 400-450 единиц сильно врать .
Мягкие-же материалы с HRC ниже 20 единиц по Роквеллу не замеряют .
Если-же детали азотированные , нитроцементированые или борированные ,то их твердость надо мерить по Виккерсу HV .
И на счет режущего инструмента .
Когда 20-30 лет поработаешь на разных станках , то и начинаешь понимать какой инструмент хороший , какой более-менее , а какой совсем никуда не годится
А в книгах можно ,что угодно написать , бумага она все стерпит .
Того человека ( или тех человеков ) , кто получил (или получили ) премию за рацпредложение за обоснование замены Р18 на Р6М5 и тому подобной "экономной" дряни я бы просто расстрелял за саботаж.
То, что раструбили в советских учебниках 60-80х годов ( т.е.уже после разрыва с Китаем и с прекращением поставок в СССР дешевого китайского вольфрама ) , что де якобы Р6М5 заменяет Р18 просто неправда.
Единственная цель была -это экономия вольфрама после разрыва с Китаем и не более того.
Но надо-же было показать ,что этот разрыв с Китаем нам де не нанёс никакого ущерба !
Если-же исходить из старой советской классификации инструментальных сталей , то ни одна простая быстрорежущая сталь не сравнима с старой Р18 по стойкости.
Современные импортные инструменты из быстрорежущих сталей лучших фирм ( Европа , США , Япония , Южная Корня и Тайвань ) - это уже совсем другой уровень технологии производства и обработки инструментальных сталей, и потому они не идут в сравнение с советскими быстрорежущими сталями , даже старого производства 50-х годов .
Сейчас завод на котором я работаю закупает быстрорежущую сталь разных марок в Южной Кореи .
Вместо нашей Р-18 покупаем например корейскую SKH2 и она работает гораздо лучше нашей , хотя-бы и старой !
И имеет стабильные характеристики .
Наша-же любая быстрорежущая сталь ( хотя-бы даже и советского времени ) отличается крайне нестабильными характеристиками и я много раз видел как наша Р-18 работает очень плохо ( про Р6М5 и говорить нечего ) , несмотря на вроде-бы выдержанный химический состав и идентичные режимы термообработки в нашем инструментальном цехе ( которые не менялись лет так 60 ).
Нестабильность же характеристик нашей быстрорежущей стали вела к тому ,что под каждую партию сталей надо было опытным путём искать свой особый режим термообработки .
И никто этого никогда не делал , за невозможностью проведения опытных работ над каждой партией материалов !
Мне ведь приходится затачивать рабочим и фрезы и сверла и развертки и зенкера и проч.
Сверла по идее должны уметь затачивать сами сверловщики , токари и проч., но умеют это правильно делать далеко не все !
Потому сверловщики хотят ,что-бы им сверла правильно заточил я .
Ну и сверла менее 1,2-1 мм они совсем правильно затачивать не умеют ,от слова никак !
А уж про сверла диаметром 0,6-0,5мм или того хуже 0,4-0,3мм и менее и говорит-то нечего .
А точить их надо .
Вот и затачиваю !
Не жалуются .
Фрезы-же должен затачивать инструментальный цех ,но это долго .
А у меня в цехе имеется универсальный заточной станок , на котором я большинство фрез рабочим и затачиваю .
Потому и знаю как работают быстрорежущие стали разных марок и не только по работам на станках .
На глаз видно как они садятся .
А между тем у меня в цехе прорва деталей с большим количеством отверстий менее 1мм .
Например командный золотник Ф10мм , материал монель НМКЖМц30-4-2-1 , твердость HB350 и выше .
Эта деталь и фрезеруется и сверлится .
Это сплав отличается самым отвратительным качеством обработки .
На нем довольно быстро садятся даже фрезы из Р-18 или Р-12 .
Про Р6М5 и говорить нечего .
И всё-бы нечего ,но вот в ней надо просверлить 17 сквозных отверстий диаметром 0,7мм в толщине в 4мм !!!
И с допуском на координаты 0,1 мм .
Потому детали сверлятся в кондукторе с направляющими втулками .
И их ещё надо изготовить эти втулки - точить ,сверлить , закаливать , доводить в 0,7+0,01мм и шлифовать на оправке в 0,7мм и запрессовать в корпус кондуктора с выдерживанием допуска по координатам в 00,2мм !
Сверла Ф0,7 мм из Р6М5 эти детали совсем не сверлят ,вернее сверлят ,но только одно отверстие , сразу садятся ,а потом их надо затачивать .
То есть что-бы сделать одну такую деталь сверло Р6М5м надо точить 16-17 раз !
И когда этих деталей не одна и не две ,а 200-300 штук и не в год , а каждый месяц ?
Вот и получалось , что одну деталь сверлили по часу и более и примерно четверть всех деталей выкидывали , так как в них обламывались сверла .
Сверла-же 0,7мм из Р-18 сверлят все 17 отверстий на одной детали , до переточки .
Я-же приспособился сверлить эти-же детали сверлами из твердого сплава для сверления печатных плат .
Но тут ,хотя и получается сверлить гораздо лучше ,чем сверлить Р-18 ,но все надо быть очень аккуратным ,в противном случае сверло сразу-же и ломается .
И потому как я не пытался научить сверловщиков сверлить такими сверлами ,но у них ничего не получилось .
При фрезеровке-же этих деталей фрезы из Р6М5 садятся тоже весьма быстро , а из Р-18 работает гораздо дольше .
Другая деталь из того-же сорта монеля - это золотник перепуска топлива .
Диаметром уже 25мм.
В нём имеется 8 отверстий Ф1,2мм и 9 отверстий 0,8мм .
Но отверстия 1,2 просверлены на глубину 25мм !
А 0.8мм на глубину 10мм .
И потому сверлятся гораздо хуже и не могут быть заменены на сверла из
твердых сплавов .
И тут Р6М5 для обработки совсем не годится .
И сверлили их только Р-18 .
Сейчас эти детали сверлятся только импортными сверлами с большим количеством кобальта .
Ещё очень сложными в обработке являются любые детали из стали 45Х14Н14В2М-б .
Тут Р6М5 и делать-то нечего .
В одной такой детали ( втулка перепуска топлива с внутренним диаметром 25мм ) надо сверлить 8 отверстий 1,5мм при толщине 6мм .
Сверла из Р6М5 не только надо затачивать после каждого отверстия , но и внутри втулки вокруг отверстия вылезает огромный заусенец в 2-3мм , который потом сложно вытащить .
Сверла из Р-18 сверлят до переточки по 2-3 эти детали .
Казалось-бы совсем простая сталь 12ХН3А , но из неё сделан топливный жиклёр , в торце которого надо просверлить 8 отверстий Ф0,3мм по кругу 8мм на толщине в 4мм .
Отечественные сверла Р6М5 диаметра 0,3мм это не сверлят ,совсем !
Сверлят или наши Р-18 или японские или южнокорейские .
Или вот ещё деталь , бронзовый подшипник скольжения топливного шестеренчатого насоса .
Материал БрСу3Н3Ц3С20Ф0,2 твердость HB60-65 .
Вроде-бы ничего сложного в обработке тут нет .
Но это не так .
И тут фрезы из Р6М5 работают и по такому материалу весьма плохо .
И когда вместо старых фрез из Р-18 для этих деталей изготовили фрезы из Р6М5 ,то получился в итоге грандиозный скандал , фрезеровщики-наладчики станков с ЧПУ начали всем жаловаться на то ,что фрезы приходится менять после 10-15 деталей , а со старыми фрезами выходило по 100-150 деталей .
Или вот деталь - опора наклонной шайбы топливного насоса .
Сталь Х12МФ-Ш .
Тут из заготовки-диска Ф170мм и толщиной 40мм при фрезеровке удаляют 3/4 веса металла от первоначального веса заготовки .
Фрезы концевые -50мм х30 ВК8 , Ф20ммХ60мм Р-18 , 18ммХ50мм Р-18 , 13мм Х50мм Р-18 и шпоночная фреза Ф10 мм Х15мм с R5 мм .
Все кроме первой из Р-18 .
Съём по 10-20мм на длине в 30-50мм .
Ничто другое кроме Р-18 тут хорошо не работает .
50. DMcK2017/04/30 12:24
[ответить]
>>48.Алекс
>Покажите мне научно обоснованные требования снизу на создание подземных хранилищ природного газа методом ядерных взрывов.
А что Вы считаете "требованием снизу": от дворника дяди Пети? Так его нет и не было.
Или докладная в Совмин от академика/ген.конструктора, с предложением провести НИОКР? Так она действительно засекречена.
Штоли Вы думаете, что все научные идеи рождались на заседаниях ЦК(((
49. Алексей.2017/04/28 20:59
[ответить]
>>48.Алекс
>Покажите мне научно обоснованные требования снизу на создание подземных хранилищ природного газа методом ядерных взрывов. Пожалуйста.
В Архиве лежат, в бумажном виде.
В каком, не знаю.
Но такое предложение наверняка поступало.
48. Алекс2017/04/28 17:36
[ответить]
>>47.котовск
>>>46.Алекс
>сразу видно человека, который не жил при социализме. что бы запланировать что то сверху нужно
>1) предоставить научно обоснованный план что это необходимо.
>2) требование снизу.
>в идеале что бы эти вещи совпадали.
Я, в отличие от Вас, при этом социализме состарился.
А по поводу требований... Покажите мне научно обоснованные требования снизу на создание подземных хранилищ природного газа методом ядерных взрывов. Пожалуйста.
47. котовск2017/04/28 16:21
[ответить]
>>46.Алекс
>Ну и где тут возмущение? Это констатация факта. Невозможно ничего затребовать снизу. Все приходит только сверху. Дадут разнарядку на нужный сплав - живем, не дадут - пользуемся ржавым напильником.
сразу видно человека, который не жил при социализме. что бы запланировать что то сверху нужно
1) предоставить научно обоснованный план что это необходимо.
2) требование снизу.
в идеале что бы эти вещи совпадали.
46. Алекс2017/04/27 21:51
[ответить]
>>45.DMcK
>>>44.Алекс
>>Я? Я вообще не возмущался маркой фрезы.
>А это кто писал:
>28... Подобные решения не могут применяться на уровне завода или цеха. Поскольку выплавка дорогостоящих сплавов ЗАПЛАНИРОВАНА.
Ну и где тут возмущение? Это констатация факта. Невозможно ничего затребовать снизу. Все приходит только сверху. Дадут разнарядку на нужный сплав - живем, не дадут - пользуемся ржавым напильником.
>При социализме ВСЁ запланировано.
Ну да.
>Но именно завод решает, каким инструментом его рабочие должны выполнять план, чтобы это было оправдано экономикой.
Нет. Завод не решает. Решает Госплан, соответствующее министерство в крайнем случае.
>И нефиг идти на второй круг.
Да, давайте завяжем. Доказать что-либо друг другу мы с Вами все равно не сможем. Только время потратим.
>Ладно, на пальцах для тех кто в танке. Рабочий и фреза - принадлежности к станку. Что из них дешевле, то и выбирают. Если нет дополнительных факторов. Это и называется экономикой.
Ну тогда и я на пальцах. Выбирают не что дешевле, а что дешевле в комплексе себестоимость/производительность. Потому что самое дешевое - это вооружить народ палками-копалками. Дешевле только сразу в гроб.
45. DMcK2017/04/27 21:38
[ответить]
>>44.Алекс
>Я? Я вообще не возмущался маркой фрезы.
А это кто писал: 28... Подобные решения не могут применяться на уровне завода или цеха. Поскольку выплавка дорогостоящих сплавов ЗАПЛАНИРОВАНА.
При социализме ВСЁ запланировано.
Но именно завод решает, каким инструментом его рабочие должны выполнять план, чтобы это было оправдано экономикой.
>Я удивлялся, почему рабочему невозможно работать тем инструментом, которым он произведет наибольшее количество продукции.
Ладно, на пальцах для тех кто в танке. Рабочий и фреза - принадлежности к станку. Что из них дешевле, то и выбирают. Если нет дополнительных факторов. Это и называется экономикой.
44. Алекс2017/04/27 18:52
[ответить]
>>43.DMcK
>>>42.Алекс
>Кстати, что-то вы перестали возмущаться маркой фрезы. И перешли к защите прав токарей и дворников.
Я? Я вообще не возмущался маркой фрезы. Я удивлялся, почему рабочему невозможно работать тем инструментом, которым он произведет наибольшее количество продукции. Но Вы предпочли этого не заметить. Да?
43. DMcK2017/04/27 18:46
[ответить]
>>42.Алекс
>>Там ему и место, если не умеет напильник от ржавчины почистить и долото заточить.
>А это входит в его рабочие обязанности?
Да. Ручной инструмент содержит в порядке рабочий, которому этот инструмент выдан. Иначе у него молоток с ручки сорвётся и убъёт кого-нибудь нах.
Кстати, что-то вы перестали возмущаться маркой фрезы. И перешли к защите прав токарей и дворников.
42. Алекс2017/04/27 17:47
[ответить]
>>40.DMcK
>>>39.Алекс
>>Ага. Ржавый напильник ему и тупое долото в руки. А начнет возмущаться - перевести его в дворники.
>Там ему и место, если не умеет напильник от ржавчины почистить и долото заточить.
А это входит в его рабочие обязанности?
>Кстати о матчасти, напильник - слесарный инструмент а долото (ручное) - плотницкий.
Вот-вот. :) Я рад, что Вы это заметили.
Но все равно плохо, что Вы не позволили токарю использовать его инструмент. Дедовщина? О_о